本报通讯员 赵鹏 本报记者 毛浓曦 祝盼
秋冬时节，子午岭腹地寒意渐浓，陕煤集团黄陵矿业公司二号煤矿选煤厂内热火朝天、机器轰鸣，一块块经过分级、洗选、脱水等多道工序的“黄灵煤”正通过皮带输送机运送至装车站，再通过铁路发往全国各地。
“前三季度仅选煤环节就新增效益超千万元。”二号煤矿选煤厂厂长韩军涛介绍，这是依靠技术革新取得的成果。
据悉，今年，二号煤矿为适应市场需求，调整经营思路，将“加大入洗量、提升精煤产率”列为核心课题；管理人员带队扎根现场，围绕煤炭粒度特性与设备产能反复研判，最终敲定“分级筛精准分流”改造方案，通过在分级筛下加装可调节闸板，配套新增旁通溜槽直连入洗煤皮带，通过闸板开度精准控制入洗原煤量。
“以前入洗量卡在800吨就上不去，现在调到1000吨也很平稳。”操作工马小红边调节闸板边说。改造后，每班入洗量增加1600吨，精煤产率增加1200吨，按当前市场价核算，每班产值直接增长13万多元。
入洗量提升的同时，尾煤水分超标问题随之显现。为此，该矿选煤厂立即组建技术攻关组，围绕煤泥水系统平衡布展开数十次技术论证，创新性提出“闲置设备再利用”的解决方案。
据了解，该创新方案在脱水筛下管路新增旁通接口，将部分物料分流至闲置的分级旋流器组，经弧形筛预脱水后再进入离心机脱水处理，通过“分流减负+延长脱水时间”双措并举，最终商品煤水分从10%左右降至8.5%左右，热值同步提升约200kcal/kg。
“现在客户反馈‘黄灵煤’热值稳定、水分合格，解决了冻煤难卸车的问题，订单已经排到下个月。”韩军涛介绍。
技术改造中，还遭遇了运输系统带煤量不足的“卡脖子”问题，选煤厂以“现场诊断+精准技改”破局。技术团队对原煤准备系统全流程排查后，在205原煤分级筛下方增设旁通溜槽，将原本全部流向301皮带的原煤分流至302皮带，同时同步增大分级筛入料量。改造后，原煤入洗量再增15%，按78%的精煤产率计算，精煤产率可提升12%。
截至10月底，该矿选煤厂通过系列技改，累计处理原煤超380万吨，精煤产率较去年提升4个百分点，创效达1200万元。
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